数字赋能 提质强企 迎接变革——中国质量（成都）大会『数字化质量管理创新与实践』分论坛亮点集锦

数智赋能 迈向优质 　　上海交通大学中国质量发展研究院执行院长 潘尔顺

优质制造是将中国产品由良提升至优的制造模式及国家激励措施，以国家质量基础设施为核心基础，面向产品全生命周期，以优质资源要素为保障，综合应用大数据技术、智能技术、工艺优化技术等共性关键技术，精准把握客户需求，全面提升产品质量和效益。特征体现为：质量竞争力、品牌影响力、卓越的产品与服务以及可持续的创新能力。

优质制造以标准、计量、检验检测等质量技术基础要素为核心，以产品全生命周期及全过程质量管理及控制和以制造装备、软件、材料、人才等资源要素为支柱，目标体现在相关行业的质量提升。信息化、数字化和智能化在其中起着重要的支撑和推动作用。

随着技术和产业革命的发展，特别是信息技术的飞速发展，个性化定制、智慧化决策、柔性化生产等特点越来越显著，这就要求质量管理做到需求精准感知、系统精益优化、过程精确控制及要素精细管理；抓住数智化变革带来的机遇，通过信息化、数字化、智能化的技术方法和手段，赋能提质增效。

从设计端来看，要求依托互联网与终端设备，获取用户大量信息，通过人工智能技术挖掘分析，得到用户的精准画像，精准预判用户需求及趋势，进而牵引产品设计。

从制造端来看，大数据、数字化、智能化等新技术新方法，给工艺优化、质量检测、缺陷溯源等带来新机遇，构建了人、机、物互联的全智慧工业生产制造体系。

从服务端来看，要通过智能化、平台化、生态化协同发展，构建“云-边-端”一体化、协同共享数据中心，形成智能运维解决方案与系统平台，实现远程智能运维决策，提高售后服务质量。

创新技术驱动高质量发展 　　华晨宝马总裁兼首席执行官 戴鹤轩

宝马致力于以数字驱动质量管理创新，通过一套全价值链的质量管控体系让产品在整个生命周期内都处于高质量监管中。

在研发阶段，宝马在中国建立了研发设施，测试设施是其中应用最广泛的设施之一。如BMW iX3的高压电池仅研发团队就进行了128项机械测试和994项软件功能测试，以确保整个生命周期都拥有卓越质量。

在供应阶段，与供应商合作来实现高质量发展，积极支持合作伙伴及其业务，包括零部件验证和工艺完善，并与合作伙伴建立长期、双赢的合作关系。

在生产方面，宝马一直以创新、灵活和高效的汽车制造理念树立行业标杆。自2010年以来，宝马在沈阳建成了行业领先的智能制造生产基地，聚焦精益、绿色和数字化3个方面，以可持续、高质量的发展战略充分践行在华的长期承诺。

多年来，宝马一直通过有效的数字化举措来提升质量和效率，目前，正致力于推动系统化和端到端的数字化发展，并推动整个公司的数字化转型，尤其是“数据先锋计划”正在加速员工的数字意识和数据能力。

“质量第一”理念已充分渗透到BMW每一位员工，体现了BMW“以客户为中心”的质量控制策略，也是宝马一直秉承的“质量文化”。我们坚信，数字化转型将在很大程度上促进我们的业务和客户高质量发展，也意味着我们在成为数字化公司的同时，能够保证提供高质量产品。

质量4.0：数字化转型中的质量变革 　　美国质量协会院士、质量4.0分会主席，采埃孚集团电子及高级驾驶辅助系统事业部质量副总裁 Jd Marhevko

工业4.0代表着全球第四次工业革命的开始，也为质量管理提供了巨大的机会，使其成为提高组织绩效的主导力量。质量4.0下的数字化质量管理是质量管理继检验阶段、控制阶段和全面管理阶段后的又一重大突破，是将信息化、自动化和人工智能相结合的质量管理新模式。

质量4.0的提出与发展是随着AI技术及数字工厂的发展而产生，尤其是数字技术，不仅增强了工厂以及整个供应链的生产率和灵活性，而且能够通过各种方式帮助工厂提高质量。其核心概念是使质量管理实践与工业4.0的新兴能力保持一致，推动组织走向卓越运营。共有3个关键组成部分：一是人员，拥有技能和知识的人；二是流程，何时做什么以及为什么做什么；三是技术，使用什么工具如何做到。同时，质量4.0还意味着可以使用数据挖掘、统计、建模、机器学习和人工智能等技术，对未知的未来事件做出预测。

根据LNS Research（2017年）显示，数据、分析、协作、可扩展性和连通性等领域的技术进步正在推动质量4.0的发展，这些颠覆性创新将导致许多组织的日常业务方式发生翻天覆地的变化。

在未来，推动质量4.0的实现，还需要更多的质量专业人员。作为质量领域的专业工作者，将为企业中的所有流程和产品提供更好的见解，从而持续作出更好的决策，帮助组织在这个新的数字化时代中繁荣发展。

数智化开创食品安全管理新时代 　　嘉吉（Cargill）大中华区副总裁 刘畅

作为一家多元化跨国企业集团，嘉吉正运用其全球化运营的深刻洞见以及158年的业务经验和专长，通过提升数字化质量管理创新，提高农产品生产、加工、分销和贸易环节的效率及附加值。

在食品安全和质量管理方面，嘉吉很早就引入了数字化的理念，包括检测数据的电子化、全程可追踪、供应商管理数据化；在工厂大量运用在线实时检测技术，帮助实时调整加工参数并稳定产品质量。

过去几年，嘉吉持续建设和优化数字供应链系统，通过更高的信息透明度、操作效率和更可控的成本管理，帮助农民和客户获取市场信息，优化决策过程。嘉吉供应链事业部中国区于今年2月成功上线名为“麒麟”的数字现代化项目，打造一套食品农产品行业涵盖大宗商品风险管理、销售执行、生产运营、供应链以及财务的全流程数字化系统。

通过对工厂的数字化管理，我们将食品制造的过程数据进行记录并用数字化方式进行展示与追溯。通过数字化系统的实施，质量检测效率与管理水平得到大幅提升。借助数字化系统的联通性，我们计划将质量检测、分析报告等事项与合作伙伴进行共享，让客户更及时地获取嘉吉产品的质量信息。

嘉吉中国在数字化领域，特别是通过数字化的方式赋能产品质量和食品安全的决心矢志不渝！

推进数字农业发展新路径 　　五常市乔府大院农业股份有限公司党委书记、董事长 乔文志

乔府大院建设“数字农业智慧监管”工程，覆盖黑龙江省五常市高标准稻田3333公顷，企业获得“农业产业化国家重点龙头企业”“国家五常大米标准化示范区”“国家农业农村部首批数字农业试点项目单位”等称号。

目前，我们完成的高标准农田数字化建设包括智能灌溉控制系统、水肥一体化系统和水质、土壤、空气、田间气象监测系统，以及电子灭虫设备等，依托数字农业平台，打通种植、生产、仓储、物流等主要环节，实现五常大米生产智能化、经营信息化、管理数据化、服务在线化。

我们成立乔府大院数字农业建设工程工作领导小组，制定出台资金专项支持、建设用地保障等政策，打造农业生产过程管理系统、稻谷智能加工仓储系统、数字化综合服务系统。与哈尔滨工业大学人工智能研究院在推动人工智能技术应用、开展粮食安全宣传教育等方面开展广泛合作，将人工智能技术应用于农业场景中。全面梳理农情调度、产业监测调查、农村产权制度改革等方面的数据采集需求，完成数据入库，实现数据共享。

乔府大院还将继续增加数字化建设投入，充分发挥五常大米龙头企业的引领作用，推进数字农业的发展新路径，为确保人民群众“舌尖上的安全”，为乡村振兴和产业高质量发展贡献力量。

商品统一编码支撑企业数字化转型 　　中国物品编码中心主任、党委书记 张成海

物品编码按照从大到小、由粗到细的过程分为物品分类编码、物品标识编码和物品属性编码，这3种编码可共同构成对一个具体物品的多层次、全方位数字化描述。对物品进行编码，是为了唯一地、精确地区分和识别物品。物品有编码还不够，还必须标识在物品上，确保我们通过扫码能在物理世界识别这个物品。

商品条码是全球商品流通的通用语言和操作系统，在各个领域得到广泛应用。今年是全球商品条码诞生50年，也是编码中心成立35周年。35年来，编码中心通过推广商品条码，为我国经济社会发展解决了4个方面问题：解决了我国产品因没有商品条码不能出口的难题，保障和促进了出口贸易；解决了传统商超商品上因没有印上条码无法自动结算的问题，变革了我国的零售模式；为电商与互联网企业提供商品认证和快速上架等方面的数据支撑，整体上促进了我国物流供应链效率提升；为政府采购平台、智慧监管、消费者扫码查询、质量安全等国民经济各行业领域提供了产品身份认证与标准技术支撑。

当前，我们围绕数字转型，构建了以商品条码为关键字的整个物品编码体系和商品信息服务平台，为食品安全、物联网、政府监管提供标准化的技术支撑。多年来，为上百万家企业、近两亿产品提供了统一赋码服务，建成了全球最大的商品信息数据库，并实现与国际商品数据库的互联互通，为跨境贸易、快速通关、食品安全追溯、产品质量监管、消费者扫码查询发挥着重要的支撑作用。

打造质量标杆 建设质量强市 　　江苏省苏州市委常委、副市长 唐晓东

近年来，江苏省苏州市深入贯彻落实《质量强国建设纲要》，连续8年在江苏省质量工作考核中获评A级，实现中国质量奖零的突破，连续两年在中消协全国百城消费者满意度测评中位居首位，在全国率先开展数字化赋能质量管理创新实践。

苏州市明确“三个全”具体思路：全要素，将设备、原材料、制造方法等各类要素纳入数字化质量管理范畴；全流程，改造流程向战略规划、供应链管理、研发设计、营销管理、协同管理等延伸；全链条，质量管理数字化向全产业链拓展，对不同环节质量要素全程管控。

苏州市遴选1400余家企业参与试点，引导企业以数据驱动质量策划、控制和改进；推动企业运用新技术新业态，提升产品质量，实现技术创新；打造典型场景、标杆企业带动上下游企业质量协同提升。

苏州市发布首个质量管理数字化转型领域地方标准；发挥技术机构作用，帮助企业制定个性化培育方案，联合开展人才培养；建立质量创新联合体，“质量赋能站”实现省级以上开发区全覆盖。

苏州市政府在政策、人才、资金等方面加大扶持力度；充分动员高校、技术机构、科研机构等广泛参与，大力宣传试点企业典型经验，营造浓厚氛围；企业主要负责人牵头推动打通内部业务环节，提升智能化设备、信息化系统应用能力。

以数字化助力全生命周期质量管理 　　腾讯公司公共事务副总裁 冯宏声

腾讯积极探索以数字化助力全生命周期质量管理。生产方面，腾讯基于AI图像识别提升质检精度效率，支持电子行业产品生产质量管控。腾讯云和腾讯优图实验室的工程、软件、AI算法、架构等方面人员深度参与，利用基于光学一体的图像识别技术，有效解决凹凸缺陷成像技术难题；借助AI算法模型快速完成数百张高分辨率图片推理计算；结合迁移学习和缺陷生产技术，实现对缺陷样本的有效标注。

分发方面，腾讯基于区块链实现商品追溯。为阻止仿冒，腾讯搭建安心平台，利用区块链不可篡改性，将生产各环节数据上链，以此实现产品在分发环节均可追溯来源。

运维方面，腾讯是基于数字孪生实现质量监测以提升安全性。腾讯云携手飞渡科技，定制开发智慧桥梁管理系统，根据桥梁的不同结构、环境参数、性质，进行病害和知识库模块化管理，并实现24小时在线监测。

未来，腾讯仍将持续探索更多数字化质量管理新模式，积极开展“提质强企”行动，进一步落实质量强国战略，在不断提升自身产品和服务质量的同时，加快研发更加适配现代化经济体系的质量管控工具箱，为我国实现高质量发展贡献一份力量。

数字技术推动电商平台高质量发展 　　淘宝天猫商业集团副总裁 李然

淘宝天猫商业集团汇聚数十万种全球品牌、上千万家中小商家及内容创作者，成为连接国内消费需求和商品供给的重要线上平台。

淘宝天猫商业集团始终追求高品质的商品和服务，为用户提供多样、放心的消费体验。今年618，我们首次举办“淘宝好价节”，力图催生更丰富、更具性价比的商品供给。活动背后，是基于数据和规则构建的平台治理合规体系时刻发挥着作用。

在提升供给能力方面，我们将创新和提高商品质量作为主攻方向，不断探索深度数实融合。2020年9月以来，“犀牛智造”已在浙江、安徽、山东3省落地，获50余项专利，并基于ISO 9001质量管理体系认证标准，构建自主知识产权的产品品质闭环管理体系，帮助服装企业实现“既快又好”的生产目标。

在促进消费方面，我们努力全链路提升商品质量和服务品质，让消费者放心消费。通过不断完善平台治理规则和提升平台数字化治理能力，对在平台销售的商品加强质量监督。在产品质量管理关键环节，推出并实施超过300项规则，为消费者营造放心的消费环境。

我们将积极参与“区域质量发展示范工程”“中国品牌建设工程”等重点行动计划，探索数字技术促进质量提升的新模式，有效助力实体经济健康发展。

数字化平台提升食品安全管理质效 　　新希望乳业股份有限公司董事长 席刚

乳制品质量安全上关公众健康、国计民生，下涉企业生存、产业发展，意义重大。作为新希望集团旗下、中国奶业D20的一员，新希望乳业高度重视食品安全和质量管控，很早就提出了“质量三让步、四严、五实”的食安管控方针，成立以总裁为核心的食品安全管理委员会，坚持“食品安全是1，其他是0”，构建了“3﹢3”的食安风险管控体系，实行内部飞行检查制度，邀请用户做“质检官”。

乳业链条长、环节多、管理繁，为了更好、更高效地守护“舌尖上的安全”，让消费者放心、安心消费，新希望乳业率先启动数字化转型升级，并且应用在食品安全管理上，创建了数字化食安精准管控体系——“鲜活源”平台。

通过“鲜活源”平台，我们大幅提升了质量管理的效率和精准度，产品出厂合格率保持100%，人员劳效提升5%，产品投诉率下降30%，有效保障了乳品质量安全。“鲜活源”还可提供外部标准服务模块，实现产品化价值，引领行业食安管控标准升级，助力行业高质量发展。

我们深刻感受到，数字化已经成为产业转型升级的重要驱动力，而要真正深入数字化变革，需要企业从战略高度重视，从顶层设计落实，与合作伙伴协同创新，共建新型的数字化质量生态圈。

搭建数字化质量管理“驾驶舱” 　　扬子江药业集团有限公司企业负责人 秦真程

药品是一种特殊的商品，关系国计民生，至关重要。围绕药品质量安全，扬子江药业（以下简称“扬子江”）实施了数字化质量管理“驾驶舱”项目。

起步阶段，扬子江率先部署国内、国际先进管理软件，致力于实现物料采购、生产、售后管理等全过程数据电子化、过程采集自动化、管理决策可视化，助力管理决策。加速阶段，扬子江聚焦药品生产的全过程管理，通过以“产品批”为主轴，识别核心数据源，以“SAP系统”为基础，打通核心数据链的方式，建立起覆盖药品原辅包管理至药品生产上市后市场管理全过程的“一键式管理”系统。成熟阶段，企业遵循质量体系卓越性评价模型，建立符合扬子江药业特色的数字化管理平台，将数据汇聚形成可视化的数据池，建立起29个可视化看板，实时监控60个关键指标，实现数据赋能企业“大质量”管理。

借助数字化质量管理“驾驶舱”，扬子江实现了包括供应商管理、原辅料质量控制、生产质量控制、投诉管理、不良反应管理等关键模块的以“批”为单位的全过程管理。通过数据追溯、动态分析、趋势预警等功能，为企业质量管理决策提供及时、科学依据。

未来，扬子江将主动落实药品上市许可持有人主体责任，围绕质量管理“驾驶舱”，深耕数据治理，实现数据价值最大化，持续强化药品安全，以持续学习蓄能，全面加快转型升级，为企业高质量跨越式发展注入新动力。

数字化转型推动成为世界典范 　　福建宁德核电有限公司党委书记、董事长、总经理 田辉宇

“核安全是国家安全的重要组成部分，安全是核电发展的生命线”。我们通过数字化转型和创新，赋能核心工作过程，强化质量安全过程管理，确保核电安全“万无一失”。

宁德核电围绕核电厂主营业务数字化构建“一体系三平台”。在完善数字化质量管理体系方面，成立愿景驱动、战略引领的数字化转型组织，并为质量管理数字化提供发展指引和人才保障。在建立核电厂智能运行平台方面，开发平行系统，持续开展DCS优化，打造核电无人巡检系统。在搭建核电AR智能检修平台方面，实现检修工作语音交互、检修过程实时记录可追溯、远程QC见证等功能。在构建设备精益运维管理平台方面，建立“看、防、灭”闭环设备可靠性管理体系，实现电站运行、维修、技术3大领域的全链路数字化建设。

通过数字化转型实践赋能，企业质量管理卓有成效。宁德核电巡检效率提升95%，检修工作效率提升30%，维修质量偏差、质量事件降低23%，WANO设备可靠性指标达到世界优秀水平。2022年，宁德核电质量安全管理水平经挪威船级社评定获得9.3级，居全国第一、世界前十。运营业绩在世界核电同行评估中获得1分的最高分，成为世界核电运营典范。

提升核电数字化质量管理水平，我们的体会是，首先要遵循先立后破、继承发展的原则。其次要以业务需求为牵引、以数字技术为支撑，推进核电厂数字化转型。最后要从组织保障、文化建设、能力建设等角度，将数字化赋能质量管理与中心业务深度融合。

主持人、中国质量报刊社社长李刚（左一）与新希望乳业股份有限公司董事长席刚（左二），扬子江药业集团有限公司企业负责人秦真程（左三），福建宁德核电有限公司党委书记、董事长、总经理田辉宇（右三），亨通集团有限公司副总裁李自为（右二），卫华集团有限公司党委书记、执行董事长李国强（右一）在嘉宾对话环节，研讨如何通过数字化质量管理提升“三品一特”质量安全水平。

以全数字化工厂促进产业化突破 　　亨通集团有限公司副总裁 李自为

亨通集团为应对国际复杂环境挑战，融入新发展格局，积极推动质量管理数字化建设，搭建基于亨通自有跨行业跨领域工业互联网平台（HioT）的全数字化工厂。

在研发与设计方面，通过数字化设计验证和高可靠性设计与仿真进行研发设计，大幅降低研发与设计环节的质量成本。

在供应链管理方面，以高效透明SRM系统打造卓越的全球采购体系，实现了全集团70余家公司协同一体化的供应链管理，采购流程总数从原来的近1000条下降至现行的28条；按采购品类进行统一管理，将587家核心材料供应商归集到376个采购品类中。

在生产管理方面，以大数据技术提升生产智能化、标准化水平。开发“光纤拉丝智能驾驶系统”，可在无人操控情况下，实现光纤直径自动调节，消除人为作业差别，真正实现“生产作业标准化”，保障产品质量稳定。

在质量检测方面，以数字化手段提高检测效率，实现数据共享。通过数学方法和技术手段，对检测过程进行优化和升级，提高检测效率和质量。根据质量判定标准自动判级，通过特征工程技术实现数据分析，确定继承规则，建立母盘、子盘质量数据继承模型，使检测效率提升45%。

亨通集团通过工业互联网标识解析系统，打通沿产品流转轨迹的“棒—纤—缆”产业链质量信息流路径，实现产业链系统互联互通，正、逆双向可追溯。质量数字化创新技术的应用，不但提升了单位长度拉制100万倍后“棒”“纤”“缆”质量管理的精细度与准确度，而且实现绿色光棒研发和产业化的突破，填补国内空白，树立行业绿色制造典范。

开启质量安全管理数字化新时代 　　卫华集团有限公司党委书记、执行董事长 李国强

卫华集团有限公司自成立之日起就高度重视质量工作，一直将质量作为企业的生命线。经过35年发展，逐步探索创立出一套具有高端装备制造业特色的质量管理模式——基于“WEIHUA质量云”的“三元法”质量管理模式。其内涵为“三元循环、三线并举、品质致胜、数智赋能、半步领先”。该模式将“设计创新、智能制造、精准服务”作为质量三要素进行迭代循环，并构建起“WEIHUA质量云”数字化管理平台，实现了产品“研发、设计、采购、生产、安全、检测、仓储、物流、售后服务”全生命周期的质量安全追溯管理，开启了质量安全管理数字化新时代。

当前，卫华集团正走在以“数字化、智能化、绿色化、国际化”转型升级为主要特征的高质量发展征程中。实施基于“WEIHUA质量云”的“三元法”质量管理模式，必将掀起新一轮数字科技、质量安全、绿色环保的创新高潮，进而带动整个行业的技术进步与品质提升，带动整个行业更加低碳与节能、更加开放与共享，并以此推进全产业链的高质量发展。未来，卫华集团将继续将时间链、技术链、质量链、价值链、友谊链与上下游企业进行融合，形成全新的产业链战略联盟，积极发挥数字化转型的引领示范作用，助力河南质量强省和国家质量强国战略。

海信集团控股股份有限公司质量总监于洁（右一）、杭州遥望网络科技有限公司总裁方剑（右二）、安徽海螺集团有限责任公司企业管理部副部长赵波（左二）在“数字化质量管理推动企业高质量发展”圆桌交流环节，代表典型案例组织（企业）交流分享了各自企业开展数字化质量管理创新与实践的经验做法。

以科技赋能质量管理 让产品美化生活 　　杭州遥望网络科技有限公司总裁 方剑

杭州遥望网络科技有限公司（以下简称“遥望科技”）作为目前直播电商行业首个且唯一一个完成抖音、快手、淘宝3平台全域布局的头部企业，以“科技简化工作，产品美化生活”为愿景，始终注重为消费者带来良好的品质体验。

遥望科技以科技赋能质量管理，自主研发直播全流程数字化平台“遥望云质量管理链”（以下简称“遥望云链”），打造了一个联通直播质量管理各个关键节点的智慧化QA管理平台，将质量以信息化数据体现，商家、直播间到消费者的全链路进行数据化、智能化管理，杜绝“信息孤岛”，实现质量管控闭环。

遥望云链让公司在质量工作中实现了样品管理智慧化、品质检验智慧化、质检数据智慧化、抽买智慧化、规则智慧化。

样品从商家入驻、在途信息、质检结果到在库状态等，均能在遥望云链以信息化数据赋予明确质量状态。品质检验结果通过遥望云链系统打标留痕，消除了品控与行业运营、直播运营与商品质量之间的信息差，上播检验率达100%。通过遥望云链智慧化看板，可以对质量数据进行多维度数据分析，对商家和商品进行精细化管理，同时建立白牌、拉黑、处罚等制度，确保优质商家双赢、劣质商家汰换。

遥望云链打通第三方检测机构数据库，检验结果能够通过检测机构实时回传公司，自动识别每场次商品抽买信息、数量、频次等信息订单。通过与第三方、政府相关网站平台联动，实时同步法律法规更新/舆情/高风险商品信息等，提醒入驻商家防范。同时，遥望科技所有质量管理规则在遥望云链同步更新，入驻商家可以实时了解质量标准。

坚持质量第一 抓好质量提升 　　海信集团控股股份有限公司质量总监 于洁

海信集团坚持“诚实正直、务实创新、用户至上、永续经营”的核心价值观和“技术立企、稳健经营”的发展战略，并立下了质量管理“7条军规”：质量不能使企业一荣俱荣，却足以使企业一损俱损；用户是质量的唯一裁判；技术创新是产品质量提升的根本；善待供应商就是善待自己；质量就是人品；创新虽重要，但绝不能以创新为由改变质量标准和传统但适用的方法；质量是企业业绩的红绿灯。

海信集团积极推动数字化发展，通过引入先进的信息技术和数字化工具，实现了研发、设计、采购、生产、销售、售后等全过程的数字化管理和控制，提高了生产效率和产品质量，更加灵活地适应市场需求变化。

2020年，海信集团发现传统的质量管理方式存在质量数据缺乏有效记录和全面收集、各模块质量数据无关联、不能形成有效应用、难以支撑高效决策等问题，无法满足供方快速追溯、质量管理前置等新要求。

因此，海信集团通过制定全流程质量管理方案，采取一系列策略和措施，以确保产品和服务的质量达到最高标准。建设QMS系统，并打通SAP、PLM、SRM等13套内部系统及多家供方系统，实现全链路数据收集，以及时掌握各环节质量情况。通过沉淀业务策略规则，构建全面质量管理模型，完善全面质量管理体系，用于指导企业各环节质量管理工作，有效减少质量问题发生，提高产品可靠性。通过数字化质量管理创新与实践，海信集团实现供方质量标准提升和过程质量前置，促使来料质量大幅改善，推进质量管理工作更加规范和高效，帮助企业提升产品竞争力。

挖掘数据潜能 沉淀工业知识 推进传统产业转型升级 　　安徽海螺集团有限责任公司企业管理部副部长 赵波

作为国内水泥建材行业的领军企业，海螺集团秉承“至高品质，至诚服务”的经营宗旨，以市场为导向，打造客户首选品牌；与国际对标，追求产品质量卓越。

海螺集团率先导入ISO9001国际质量管理体系，形成“8项质量原则”；建立以“质量一票否决权”为核心的质量管理体系；导入卓越绩效模式，把企业文化、管理方法与卓越绩效模式有机融合，进一步提高质量管理水平。

为落实《质量强国建设纲要》《原材料工业“三品”实施方案》等要求，海螺集团在质量管理数字化等方面发挥水泥行业带头作用，积极融入云计算、大数据、人工智能、信息交互等新一代信息技术，进一步提升质量管理水平。

海螺集团以数字化质量管理的主体和统一入口为目标建设质量管理平台，将质量管理知识、方法和经验模型化、平台化，深度挖掘质量数据价值，与现场质检、生产、物流等系统紧密集成，实现了从原料进厂、生产到成品出厂全过程的基于大数据的质量分析、控制与改进。

结合工厂质量管理需求，海螺集团通过在线实时检测、堆场数字孪生、化学分析、自动配料等环节的融合，建成全流程智能质量控制系统，与数字矿山、生产专家优化系统相互协同，在世界水泥行业开创“以熟料率值为目标值，实现自动配料和生产”。

海螺集团在推进产业数字化的同时，大力培育数字产业、挖掘数据潜能、沉淀工业知识，在提升本行业的同时，通过工业互联网平台，向建材以及流程性行业进行赋能，加速推进传统产业的转型升级。