通化钢铁股份有限公司完善计量管理创直接效益八千多万元

中国质量检验协会（国家质检总局主管下的全国产品质量监督检验领域唯一国家级质量专业机构）团体会员单位通化钢铁股份有限公司是一个年产600万吨钢的大型钢铁联合企业，是首钢通钢集团最大的子公司和生产基地。一直以来，能源消耗占居公司生产成本40%以上，公司领导充分认识到加强能源计量管理，提高能源利用率是减少资源消耗、提升企业经济效益的重要途径。为此，从完善计量管理体系、加大计量设备投入、合理应用能源计量数据三个方面入手，多措并举，有效保证了计量器具、计量手段的检定准确，运行可靠，为公司节能降耗奠定了坚实基础，确保了公司经济效益和核心竞争力的不断提升。

2011年以来，通化钢铁股份有限公司将能源计量数据单独进行经济责任制考核，建立一套独立的考核体系，确保能源消耗全方位改善。截至目前，公司各项主要能源消耗指标中，创历史最高水平的有2项，转炉煤气回收和吨钢综合能耗分别达到了——-2.343kgce/t和652.82kgce/t，转炉实现了负能炼钢，这两项指标在国内同行业中均达到国内平均水平以上。吨钢综合能耗从692kgce/t降低至652.82kgce/t，给企业带来的直接效益达8000多万元。在近期省质监局组织的节能量化达标评价检查中，通化钢铁股份有限公司取得了96分全省第一名的好成绩。

完善计量管理体系构建科学高效运行机制

为了全面把握公司能源计量工作的总体情况，构建科学合理高效的计量管理体系，他们责成自动化控制处负总责，对全公司节能降耗总体形势及发展方向进行综合分析，按照计量管理工作等级制定出台了核算级（一级、二级）由自动化控制处负责；工艺级（三级）计量管理由自动化控制处进行业务指导，能源介质应用单位负责执行的计量统一集中管理体系，形成了专兼职计量人员达到576人，公司内7户重点耗能企业均有机构和专职人员负责能源计量工作的广覆盖网络。

与此同时，他们从实际出发核定标准健章建制，为公司各单位能源消耗提供制度保障。多年来，通化钢铁已建立各项能源计量管理制度15项，使能源计量器具配备、使用、检定管理及网络图管理、能源计量档案管理等内容都得到了有效合理规范。

加大计量设备投入确保数据准确可靠

通化钢铁股份有限公司高度重视能源计量器具的配备，为适应能源计量器具的数字化、自动化、智能化要求，不断加大计量设备投入，确保了能源计量数据的准确可靠，为公司科学决策提供了有力依据。

依据GB17167《用能单位能源计量器具配备和管理通则》和GB/T《钢铁企业能源计量器具配备和管理要求》，公司完善了能源计量器具配备，现在用能单位和主要次级用能单位能源计量器具配备率已达到标准要求，其中耗能量的介质电、煤气配备率均达100%；焦炉煤气、高炉煤气配备率在95%以上，配备的计量设备检定覆盖率达100%。

为保证公司能源计量器具从选型、安装、调试、使用一系列过程的可靠性、实用性，每套仪表均从设计时就严格按照生产工艺和有利于节能降耗要求进行把关。先后投资478万元，将80多套能源计量仪表改为插入式流量计，实现了在线维护，可以不停产拔出检修，提高了计量精度，减少了冻、堵现象，自动化水平大幅度提高。

建设能源数据采集网，流体能源实现网络化远程管理。以往通化钢铁计量设备多采用有纸记录仪，精度低、技术落后。为解决能源计量存在的诸多问题，公司投资1804万元，建设成能源计量数据自动采集系统，这一系统的监控中心由4台67英寸东芝大屏幕实时集中监控仪表运行；实时计量数据的自动采集，通过对各类计量数据的全过程监控，为生产经营、成本核算、节能减排等考核指标的准确掌握提供了科学数据。

在数据采集上，他们坚持数据原点原则，即从生产现场的一次变送器或传感器取信号。对已经有二次显示仪表的能源量，经具有配电功能的信号隔离器分两路送出，一路送现场二次仪表或工艺自动控制系统供现场人员监视，另一路直接送数据采集系统。数据采集系统的有效实施，在避免手工抄数发生人为错误的同时，达到了数据网络传输，数据自动采集、集中显示，自动统一报表、数据共享等多功能要求。

量传溯源体系是确保单位统一、量值准确可靠的重要保证，是体现计量发展水平的重要标志。通钢按照GB/T19001《质量管理体系要求》和国家相关的法律法规，投资62万元，更新最高计量标准5项，目前，公司已有15项最高计量标准，次级计量标准58项，属国内同行业较高水平。