投入超3000万元！广东长虹将生产数据搬“上网”，让产能翻番

日前，记者来到位于南头镇的广东长虹电子有限公司，只见公司生产线内外皆是忙碌景象。生产线外的厂区，一辆辆叉车来回走动，搬动着地面的货物；无尘车间生产线上，工人们戴着口罩、穿着防尘服，井然有序地忙碌着。

2017年起，长虹电子逐步将厂区进行数字化、信息化升级改造。在2019年，该公司再次投入超过3000万元打造智能模组制造工厂，对关键节点进行数字化升级，并通过物联模块让公司生产数据全部“上网”，加上设备的迭代升级，使整个工厂的生产效率同比提升30%，全年产能由以往的300万台增长至800万台，实现翻番增长。

穿过无尘车间，记者来到长虹电子产品生产包装车间，只见该公司制造与供应链管理部工程师走到角落，打开一台装有天线的设备，指着该设备的一个黑色小盒子说：“这就是物联模块，它让我们车间的生产数据，实现了全部‘上网’。”

“生产效率大幅提升，主要就是得益于物联模块的并联。”公司制造与供应链管理部工程师说，现在长虹模组智能生产工厂内部的机器全部装载了物联模块，通过联通云平台，让机器的数据传输至控制中心，该中心实现了机器参数、生产数据等关键参数可视化，根据工程师设置的原始参数，控制中心会预分析设备运行状态，只要哪台机器稍微出现问题，工作人员就能立马处理。

以往设备都是单机运行，各机器之间没有任何连接，一旦机器有异常或者需要数据收集时，则需要设备维护人员到具体机器上操作处理。公司制造与供应链管理部工程师回忆，前几年他们还经常端着笔记本电脑，靠在机器旁下载数据，还要实地走访巡查机器是否存在问题。如今，哪台机器出了问题，需要下载什么数据，均可在控制中心完成。

在智能化画检生产线上，黑色的幕布围成正方形，随着传输带的自动运转，一个由液晶显示器件、连接件、控制与驱动等外围电路等零部件组成的LCM模组依次运出，经过工作人员的辅助检测后，便被输送至下一个工序。

长虹电子智能制造负责人说，以往都是人工搬运，至少需要8个人同时作业，不仅要辅助检测，还要人工计数处理数据报表等，现在只需要3个人，所有与生产有关的数据，都在生产线上方实时跳动，生产过程中的喷胶、点胶、翻转也都实现了自动化。

谈及后续的计划，长虹电子智能制造负责人表示，公司会将物联模块中的通讯模块进行再次升级，将目前的4G运行升级为5G，届时整个工厂数据传输将更加快捷。